——小记大连船柴总装制造部甲醇双燃料主机调试精益改善团队

阳光暖暖的初冬，一个好消息从上海传来：大连船柴总装制造部甲醇双燃料主机调试精益改善团队提交的精益改善提案《甲醇双燃料主机“甲醇模式转换”调试标准作业的持续改善》，荣获中船集团第一届“中船杯”精益管理大赛精益改善类二等奖。这一殊荣的获得，让正在冲刺全年收官任务的干部职工倍感振奋。

攻坚克难，破局甲醇动力“调试痛点”

2024年，公司成功交付了国内首台甲醇双燃料低速主机，填补了国内空白，成为国内最早具备甲醇双燃料低速机持续交付能力的制造企业。然而，在批量生产的新阶段，原有调试模式暴露出周期长、成功率低等瓶颈问题，单台主机平均调试周期长达16天。而2025年21台甲醇主机的产能目标，要求单台调试周期必须压缩至12天。也就是说，我们虽然站在了绿色动力的行业风口上，但‘卡脖子’的却不是技术，而是调试效率。怎么办？

面对挑战，总装制造部迅速组建精益改善团队，聚焦“甲醇模式转换”这一核心技术节点，以精益思想为指引，系统梳理调试流程。从备车到管路清洁，从阀件检测到模式切换，16天的周期里，藏着太多“待修剪的冗余”。团队运用山积图、排列图、因果链分析等工具深入剖析，把这些藏在流程里的“毛刺”统统找出来，成为精益改善的靶心。

创新驱动，打造标准化调试新模式

精益不是简单“砍时间”，而是精心“理逻辑”。找出问题所在后，团队创新应用TRIZ等先进方法论，提出12项改善方案，并通过多维度评估，优选出可快速落地、效益显著的对策。他们创造性提出“血管造影级”清洁理念，在原有工艺基础上，新增试验台管路串洗流程，强化全过程清洁管控，彻底消除因杂质残留导致的密封失效风险。针对“静态调试程序不完善”问题，团队将关键阀件的功能验证提前至主机备车阶段，实现“问题前置、风险预控”，从根本上杜绝了因控制信号异常引发的喷射系统故障。

通过完善作业标准、优化调试流程、固化防错机制，团队成功将甲醇主机的平均调试周期由16天缩短至7天，大幅优于12天的目标节拍，为2025年高产目标的实现提供了坚实保障。

成果固化，引领行业精益新标杆

从16天到7天，不是奇迹，而是团队用精益管理为绿色主机安上的“引擎”。此次改善不仅实现了效率与质量的双提升，更创造了显著的经济效益，单台主机即可节约成本近12万元。团队将项目成果固化为《DMD-MAN LGIM调试标准作业流程》等标准化文件，形成了可复制、可推广的精益管理模式，并成功应用于世界首台7S60MEC10.5-LGIM等多型高端甲醇主机调试中。

精益管理没有终点，只有持续的优化和提升。未来，团队将继续秉持“精益求精、持续改善”的理念，努力在工作实践中提炼出更多的精益改善提案，助力公司为中国船舶集团建设世界一流企业贡献“大柴智慧”与“大柴力量”。

来源：船柴